1225家。至1979年，全国共有小氮肥厂1533家，小合成氨产量658万吨，占全国合成氨总产量的55.6%，可以说是支撑起了中国氮肥产业的半壁江山。
然而，小氮肥辉煌的背后，也存在着极大的问题。由于设施规模小、技术落后，小氮肥厂的能耗水平极高，平均生产每吨合成氨的能耗相当于大氮肥厂的2至3倍。
中国的小氮肥厂绝大多数采用的是相同的生产工艺，即利用煤炭在气化炉中生成空气煤气和水煤气，混合后得到包含一氧化碳、氢气和氮气的半水煤气，作为合成氨的原料气。原料气经过净化，在合成塔中合成为氨。氨再与二氧化碳反应，生成碳酸氢铵。
很长一段时间，中国农村使用的化肥主要就是碳酸氢铵，哪个地方能够弄到尿素，那就是很了不起的事情了。
由于小氮肥厂的主要生产原料是煤炭，因此在考核其能耗时，最关键的指标就叫“吨氨两煤耗”，即每生产一吨合成氨所消耗的原料煤和燃料煤。此外，就是电耗指标，也是按吨氨计算的。
为了和不使用煤炭的大氮肥做对比，有时候还要把煤耗和电耗都统一换算成热值，称为吨氨工艺能耗。
在高凡穿越前的21世纪，中国的一些小氮肥企业已经能够实现所谓“三个一千”，即吨氨两煤耗低于1000千克，电耗低于1000千瓦时，工艺能耗低于1000万千卡。但在1979年，全国小氮肥厂的平均水平是吨氨两煤耗2740千克，电耗1596千瓦时，工艺能耗2446万千卡，比后世的水平高出一倍多。
由于能耗畸高，小氮肥厂的生产成本居高不下，亏损严重，同时也给国家的能源供应带来了极大压力。
1980年，国家开始在小氮肥厂推行“盈亏包干，利润留成，超额不补，减亏留用”的经济政策，促使企业节能降耗。1981年，又进一步提出，对于吨氨两煤耗超过2500千克、电耗超过1500千瓦时的企业，将一律关停。
沧海化肥厂正是一家60年代建厂的小氮肥厂，最早的设计产能是年产合成氨3000吨，碳酸氢铵12000吨。后来经过几次技术改造，产能扩大到年产合成氨5000吨，碳酸氢铵20000吨。
产能扩大了，但技术水平并不提升。按照冉玉瑛的说法，厂子目前的吨氨两煤耗在3000千克以上，远远超过了化工部划定的2500千克以下的标准。
省化工厅向沧海化肥厂发出了最后通牒，如果沧海化肥厂不能采